Pallet to Robot : définition, fonctionnement et avantages
Le Pallet to Robot (PTR) est une brique technologique d’automatisation de la préparation de palettes multiproduit. Par analogie au Pallet to Person, il remplace l’opérateur par un robot poly-articulé alimenté par une flotte d’AMR (robots mobiles autonomes), le tout orchestré par un logiciel propriétaire. Décryptage complet du concept, des composants, des chiffres clés et de son évolution.
Sommaire
FAQ
Qu’est-ce que le Pallet to Robot ?
Le Pallet to Robot (PTR) est une solution d’automatisation conçue pour répondre aux exigences croissantes de la logistique en matière de rapidité et de fiabilité. Là où le Pallet to Person achemine les marchandises vers un opérateur humain, le PTR pousse la logique un cran plus loin : les colis sont prélevés et déposés par un robot poly-articulé, sans intervention humaine au poste de préparation.
Une réponse à l’évolution des métiers logistiques
Les métiers de la logistique évoluent vers une automatisation croissante des processus. Le PTR s’inscrit dans cette dynamique, en automatisant l’une des tâches les plus exigeantes : la préparation de palettes multiproduit.
Une solution proposée par WIIO et PROMALYON
Le PTR provient de l’association entre PROMALYON et WIIO, spécialistes de l’automatisation des flux logistiques. Le choix et la composition des équipements offrent des possibilités d’adaptation et d’évolution sur mesure, selon les besoins de chaque entrepôt.
Pallet to Robot vs Goods to Person : quelle différence ?
Le Pallet to Robot reprend les principes du Goods to Person, mais en supprime l’intervention humaine au poste de préparation.
| Critère | Pallet to Person | Pallet to Robot |
| Préparation finale | Opérateur humain | Robot poly-articulé |
| Approvisionnement | Flotte d’AMR | Flotte d’AMR |
| Type de support | Au colis | Palettes multiproduit |
| Niveau d’automatisation | Partiel | Jusqu’à 85 % |
| Pénibilité | Réduite | Supprimée |
Le PTR ne remplace pas systématiquement le P2P : les deux coexistent le plus souvent dans un même entrepôt, notamment pour traiter les flux résiduels ou les reliquats sur un poste PTP.
Comment fonctionne un système Pallet to Robot ?
Le PTR repose sur quatre briques technologiques complémentaires qui travaillent en synergie pour automatiser l’ensemble du processus de préparation de palettes.
1. Le robot poly-articulé de palettisation
Un ou plusieurs robots équipés d’un préhenseur spécifique réalisent les prélèvements de 1 à plusieurs colis à partir des palettes mère, pour les déposer sur la palette de préparation.
Le préhenseur est capable de gérer trois types de prise :
- Prise à la couche (ou multicouche) pour les palettes homogènes
- Prise au rang (ou multi-rang) pour les configurations intermédiaires
- Prise au colis pour les détails et compositions complexes
2. La flotte d’AMR (robots mobiles autonomes)
L’approvisionnement du robot est assuré par une flotte de robot AMR qui acheminent automatiquement :
- Les palettes mère (stock) vers le poste de palettisation
- Les palettes fille (préparation) vers les traitements complémentaires
Cette redondance permet de s’affranchir des temps d’arrêt en cas de dysfonctionnement, et de réduire les coûts énergétiques au strict nécessaire.
3. Le logiciel MAEVE
MAEVE est la solution informatique de gestion des flux et de pilotage des processus. Elle intègre :
- L’intégration du portefeuille de commandes
- Le pré-traitement pour la pré-palettisation et la planification
- L’ordonnancement selon plusieurs critères : MAD, plan de montage, affinité de composition
- L’optimisation des flux AMR pour maximiser les déplacements utiles
- L’optimisation des mouvements du robot (séquençage des prélèvements et dépôts)
- La régulation des entrées/sorties de stock
- Le pilotage des flux sortants (filmage, étiquetage automatique)
- La gestion des reliquats dans le respect du lot et de la DLC
4. La zone de stockage au sol
Aménagée à proximité immédiate du robot, elle permet d’approcher les palettes mère au plus près du poste de palettisation, réduisant les distances parcourues par les AMR.
Les modèles de palettes de préparation
Grâce à la souplesse du préhenseur multi-format, un système Pallet to Robot peut constituer plusieurs modèles de palettes, couvrant la quasi-totalité des configurations rencontrées en logistique multiproduit.
Les modèles standards
- Palette entière : prélèvement d’une palette complète sans recomposition
- Palette couche : empilement homogène de couches successives
- Palette mille-feuilles : alternance de couches différentes
- Palette piles : empilement vertical par référence
Les modèles détaillés
- Palette détail cheminée : structure verticale colonne par colonne
- Palette détail couche : recomposition couche par couche
- Palette couche + détail avec contraintes : combinaison sous contraintes (poids, fragilité, etc.)
- Palette couche + détail sans contraintes : combinaison libre
Les avantages du Pallet to Robot
Le PTR cumule plusieurs bénéfices opérationnels structurants pour les directions supply chain :
- Préhension multi-format : moins de mouvements grâce à la prise au rang ou à la couche
- Faible encombrement au sol : grâce aux AMR qui suppriment les convoyeurs fixes
- Mise en œuvre rapide sur site, sans gros travaux
- Flexibilité dans les investissements : déploiement par étapes
- Continuité de production : la redondance des AMR évite tout arrêt en cas de panne
- Réduction de la pénibilité : suppression du port de charges et des mouvements répétitifs
- Optimisation énergétique : seuls les AMR nécessaires sont mobilisés à un instant donné
Les chiffres clés du Pallet to Robot
Quelques métriques de référence pour mesurer le potentiel d’une solution PTR :
- 90 à 95 % des produits éligibles au préhenseur (formats de 200×200 à 600×400 mm)
- 15 à 20 palettes par heure par îlot
- ROI inférieur à 5 ans
- Sur un flux type : 5 à 20 % en palette entière, 40 à 65 % éligible à la palettisation en couche
Jusqu’à 85 % d’automatisation du flux d’entrepôt
Une solution évolutive dans le temps
L’un des atouts du Pallet to Robot est sa trajectoire d’évolution progressive. La solution peut être déployée par étapes, en fonction des besoins et de la maturité de l’entrepôt :
- T0 : stock intermédiaire + AMR + robot de palettisation
- T0 + 2 ans : ajout du processus de préparation reliquat sur poste GTP
- T0 + 3 ans : ajout de nouveaux robots de palettisation
- T0 + 5 ans : ajout d’un stockage palette automatique
Cette approche permet de lisser les investissements dans le temps et d’adapter la solution aux évolutions du volume et du mix produit.
WIIO Pallet to Robot : la solution co-développée avec PROMALYON
WIIO s’associe à PROMALYON, spécialiste de la robotique de manutention, pour proposer une solution Pallet to Robot complète, évolutive et sur mesure. Elle combine robot poly-articulé, flotte d’AMR et logiciel propriétaire MAEVE.
Les atouts clés :
- Préhension multi-format : prise à la couche, au rang ou au colis
- Logiciel MAEVE : ordonnancement, optimisation des flux, gestion des reliquats (lot + DLC)
- Flotte d’AMR redondante : continuité de production assurée
- Capacité : 15 à 20 palettes par heure par îlot
- Évolutif : déploiement progressif de T0 à T0 + 5 ans
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FAQ
À quels secteurs s’adresse le Pallet to Robot ?
Le PTR est particulièrement adapté aux secteurs traitant de gros volumes de palettes multiproduit : grande distribution, agroalimentaire, boissons, produits de grande consommation, pharmacie ou cosmétique. Il est pertinent dès qu’un entrepôt prépare régulièrement des palettes hétérogènes, avec un mix de couches complètes et de détails.
Le Pallet to Robot peut-il coexister avec une organisation traditionnelle ?
Oui. Le PTR ne remplace pas nécessairement l’ensemble d’une activité de préparation. Il est souvent déployé sur les flux à plus fort potentiel d’automatisation (jusqu’à 85 %), tandis que les flux résiduels ou très spécifiques restent traités en Person to Goods ou en Goods to Person classique. Les approches hybrides sont la norme dans la majorité des projets.
Quels logiciels sont nécessaires pour piloter un Pallet to Robot ?
Un système PTR repose sur une couche logicielle qui orchestre l’ensemble : WMS pour la gestion globale de l’entrepôt, WCS pour l’exécution machine en temps réel, et une solution dédiée de pilotage du process (comme MAEVE) pour gérer la pré-palettisation, l’ordonnancement, les flux AMR et les mouvements du robot.
Quelle surface au sol prévoir pour un îlot Pallet to Robot ?
L’encombrement au sol est volontairement réduit grâce à l’usage des AMR à la place de convoyeurs fixes. Un îlot type intègre le robot de palettisation, une zone de stockage au sol pour les palettes mère, et les zones de circulation des AMR. La surface exacte dépend du volume traité, du nombre de palettes mère à approcher et du mix produit.
Le Pallet to Robot remplace-t-il les opérateurs ?
Non. Le PTR automatise les tâches répétitives et pénibles (port de charges, palettisation manuelle), mais ne supprime pas les opérateurs de l’entrepôt. Leurs missions évoluent vers la supervision, la maintenance, la gestion des exceptions, le contrôle qualité et la préparation des reliquats sur poste GTP — des fonctions à plus forte valeur ajoutée.
